Наши планы - идти в ногу со временем
- Анатолий Александрович, продукция, выпускаемая вашим предприятием, имеет стратегическое значение. Накладывает ли это какие-либо ограничения на внедрение инноваций, освоение новых технологий, направлений деятельности?
- То, что наша продукция имеет стратегическое значение, не влечет за собой никаких ограничений относительно инноваций. Конечно, есть нормативная документация, регламентирующая основные характеристики нашей продукции, но и в этих рамках поле для совершенствования производства обширно. Более того, стратегическое значение продукции обязывает государство заказывать ее, что в свою очередь мотивирует многие предприятия заниматься ее выпуском. Естественно, что между ними возникает здоровая конкуренция, которая вынуждает искать более совершенные технологии.
- У ЗАО «Улан-Удэстальмост» есть заказчики из северных и приморских городов. Какие технологии используются вами для увеличения срока службы покрытия изделий в критических климатических условиях?
- Действительно, в последние годы значительно повысились требования к антикоррозионному покрытию конструкций. Все шире применяются цинконаполненные грунты, для нанесения которых нужно создать шероховатость поверхности металла, достаточную для хорошей адгезии покрывного слоя. На заводе разработана и изготовлена камера дробеструйной очистки металлоконструкций с механизированным сбором и очисткой дроби, планируется дальнейшая модернизация установки. В 2003 году по просьбе ряда заказчиков после покрытия конструкций грунтовым слоем мы начали наносить промежуточный слой и окончательный лакокрасочный слой.
-Динамика сегодняшней жизни требует постоянного сокращения сроков строительства. Как идет корректировка производственного процесса на вашем предприятии с учетом этой тенденции?
- Вы правы, время долгостроев прошло. Сегодня заказчики требуют жестких сроков исполнения. Поэтому сокращение продолжительности производственного процесса стало одной из самых актуальных задач предприятия. Конечно, были и есть внутренние ресурсы. В первую очередь это касается диспетчерской службы. Когда мы занялись ее совершенствованием, неожиданно столкнулись с проблемами психологического плана. И руководители подразделений, и рядовые сотрудники стремятся к спокойной, равномерной работе. А ведь у нас нередки авралы, когда от всех требуется полная мобилизация и большое значение приобретает скорость выполнения операций. Вот нам и приходится заниматься изменением отношения персонала к своим обязанностям.
- Но это, наверное, не единственный путь для ускорения производства?
- Безусловно, есть и другие. Но они ни в коей мере не исключают первого. Я имею в виду компьютеризацию производственных процессов, внедрение новых технологий, станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Но все это требует значительных денежных средств и, естественно, времени.
Даже в самые тяжелые для завода годы, во второй половине 90-х, мы постепенно приобретали производственные механизмы с ЧПУ. Речь идет в первую очередь о сверлильном оборудовании. Собственными силами разработали и изготовили газорежущую машину «Буран» для прямолинейного раскроя листового металлопроката. На базе типовой газорежущей машины ПКФ изготовили практически новую машину с ЧПУ для фигурной резки. Заказали газорежущую машину «Ритм» с ЧПУ, собираемся приступить к ее монтажу уже в феврале этого года. В нынешнем году планируется и монтаж газонаполнительной станции для приготовления смеси инертных газов, используемых в сварочном производстве. Мы также намерены заменить основную часть сварочного оборудования на более современное. Надо сказать, что это очень дорогостоящий проект.
- Но ведь компьютеризация предприятия тоже вносит существенный вклад в ускорение производственного процесса?
- На заводе принята соответствующая про-грамма. И она планомерно выполняется. Уже полностью компьютеризирован отдел главного конструктора и в значительной мере - технологические отделы. Также компьютеризированы раскрой металлопрокатна и выпуск сопроводительной документации, бухгалтерский учет и работа отдела кадров. Проблема не в отсутствии компьютерной техники, а в том, что нет необходимого программного продукта. На рынке имеются неплохие программы, охватывающие экономическую сторону деятельности предприятия, но у них весьма слабые технологические и технические подпрограммы или же их вообще нет. А без этого вся система оказывается нерабочей. В то же время есть технические программы, в которых, к сожалению, упущены эк гномические вопросы деятельности компании. Приходится самим заниматься компьютерными разработками или же доводить до ума уже существующие.
- А как в условиях ускорения темпов строительства осуществляется контроль качества?
- В 2003 году завод делал металлоконструкции для автодорожного моста на Сахалине, заказчиком которого являлась нефтедобывающая компания из США, а генеральным подрядчиком - американская строительная компания. При первой же встрече они нас предупредили, что будут принимать каждый изготовленный элемент. Однако через два дня, ознакомившись с заводом, партнеры заявили, что в подетальной приемке конструкций нет необходимости, так как наша система контроля качества вполне их удовлетворяет.
Чтобы выпускать продукцию, соответствующую проектной документации, важно иметь систему обязательных действий - систему, которую не нужно подталкивать. Она должна работать самостоятельно. Это входной контроль получаемого металлопроката, сварочных материалов, мерительного инструмента, своевременная переаттестация сварщиков и обязательное документальное оформление всего перечисленного.
Значительную часть данных функций выполняет центральная заводская лаборатория. Здесь же проводятся испытания высокопрочных метизов, образцов металла и сварных швов на механические свойства и химический состав, ультразвуковой контроль сварных швов, обслуживание контрольно-измерительных приборов, метрология. Имидж завода в первую очередь определяется квалификацией заводской лаборатории. Ни сжатые сроки, ни неблагоприятная порой экономическая ситуация в стране, ни любые другие факторы не должны влиять на качество мостовых конструкций, ведь мост строится на многие десятки лет.
- Некоторое время назад на вашем предприятии разрабатывался инвестиционный проект по внедрению нового технологического процесса резки листовой стали при заготовке деталей мостовых конструкций с помощью лазерных установок. Какова его судьба?
- Если раньше я говорил о замене оборудования на более прогрессивное, то упоминая о лазерных установках, мы подразумеваем уже новые технологии. Так как с применением лазера ожидаем значительного изменения и упрощения всего технологического процесса производства конструкций. Соответственно рассчитываем и на получение экономического эффекта. В настоящий момент заключены договоры на изготовление двух лазерно-технологических комплексов. Первый комплекс поступит на завод уже в конце февраля этого года.
- То есть удаленность от научных центров никак не отражается на ваших планах?
- Мы живем в XXI веке, когда есть надежная телефонная связь, факс, электронная почта и Интернет, если необходимо, то и ежедневные авиарейсы из Улан-Удэ в Москву. Все это позволяет не чувствовать значительной удаленности от научных центров страны.
- Давайте отойдем от технической стороны дела и поговорим немного об экономической. Известно, что с 1995 года в ЗАО «Улан-Удэстальмост» накапливалась задолженность в бюджеты различных уровней. К 2000 году долги и пени достигли огромных сумм. В том же году предприятие впервые смогло рассчитаться с большой частью долгов. Какие меры позволили изменить ситуацию?
- Дело в том, с 1995 года у нас начали практиковаться бартерные расчеты за изготовленную заводом продукцию, и довольно скоро они уже составляли основную часть в общем объеме расчетов. Работать стало невероятно сложно. Надо было обменивать полученные материальные ресурсы на все необходимое для работы завода, выплачивать заработную плату и, конечно, налоги. Если внесение налогов в местный, республиканский бюджеты и целый ряд фондов удавалось производить методом зачетов, используя опять же бартер, то для расчетов с федеральным бюджетом, Пенсионным фондом и Фондом обязательного медицинского страхования требовались «живые» деньги. Безусловно, какую-то часть мы выплачивали, но недоимки неуклонно росли. Ситуацию усугубляло начисление пеней. Для примера: на 3,5 млн руб. недоимки в Фонд обязательного медицинского страхования было начислено 15 млн руб. пеней. Комментарии, как говорится, излишни.
В 2000 году бартерные расчеты отошли в прошлое, и предприятие смогло производить текущие выплаты в бюджеты и внебюджетные фонды полностью, но накопленные ранее недоимки оставались, и сумма их была огромной. Созданные долговые центры и служба судебных приставов серьезно осложнили жизнь предприятия. Но тут невольно вспоминается старинная русская поговорка «Страшен черт, да милостив Бог» - в 2001 году вышли два известных правительственных постановления о реструктуризации задолженностей в бюджеты и Пенсионный фонд, и ситуация кардинально изменилась. Конечно, предприятие еще многие годы будет рассчитываться за старые долги, но это уже совсем другие, подъемные суммы. А сейчас, по прошествии нескольких лет, приходит в голову такая мысль: возможно, бартерные расчеты тоже сыграли положительную роль - помогли заводу не остановиться, выжить в трудное время. Объекты, построенные в те годы, верой и правдой будут служить людям по меньшей мере весь XXI век.
- Будем надеяться, что самое тяжелое осталось позади. Сегодня уже можно говорить о стабильности компании. На ваш взгляд, что ее гарантирует?
- Во-первых, корпоративность. «Улан-Удэстальмост» и еще пять заводов объединены в ОАО «Мостостройиндустрия», входящее, в свою очередь, в корпорацию «Трансстрой». Поиск заказов и поставщиков металлопроката, ценовая политика, в ряде случаев совместное изготовление особо крупных и срочных заказов, связь с проектными и научными институтами, НИОКРы - вот далеко не полный перечень вопросов, решаемых нами корпоративно.
Во-вторых, 30-летняя история завода. За это время он успел занять достойное место на рынке и завоевать уважение клиентов. Марка «Улан-Удэстальмоста» всегда подразумевает высокое качество исполнения. Ну и, конечно, нельзя забывать о людях, которые, несмотря на трудности и всевозможные перипетии, остаются верными родному заводу. Если бы не они, мы бы сейчас с вами не разговаривали.
- На конференции «Результаты сотрудничества за 2002-2003 годы и перспективы развития взаимоотношений», проводившейся в июле, ряд предприятий, в том числе и ЗАО «Улан-Удэстальмост», выразили готовность подписать «Соглашение о стратегическом партнерстве на 2003-2005 годы» с ОАО «ПОСТА». На каком этапе сейчас находится работа по подготовке этого соглашения?
- Такое соглашение уже существует. Оно подписано от нашего имени руководством ОАО «Мостостройиндустрия». Орско-Халиловский металлургический комбинат (ныне ОАО «НОСТА») всегда являлся основным поставщиком мостовых сталей для наших предприятий. Сейчас производство такой стали освоено на Череповецком и Магнитогорском металлургических комбинатах, с которыми мы также поддерживаем тесные партнерские отношения. Но ОАО «НОСТА» остается главным поставщиком. При любых изменениях на российском и зарубежном рынках металлопроката руководство этого комбината всегда учитывает запросы и интересы наших заводов. Мы надеемся на долгую совместную работу.
- Раньше ваше предприятие поставляло металлоконструкции, помимо России, в Сирию, Лаос, Камбоджу. Вы продолжаете сотрудничество с этими государствами?
- Такие поставки осуществлялись в 70-80-х годах по линии «Внешторгэкспорта». Эти страны нельзя причислить к рынкам сбыта завода. Поставки объяснялись политикой Советского Союза по отношению к странам, идущим по пути некапиталистического развития. Другими с
Похожие записи: